LA IDEA DE LA MEZCLA DE TAVA
Hay diferentes tipos de cerámica que se pueden utilizar para la fabricación de ánforas o depósitos de vino, pero su difusión dentro del mundo vitivinícola ha sido bastante limitada a lo largo del tiempo.
Esto se debe a que, como veremos en breve, cada uno de estos materiales tiene ventajas y desventajas cuando se utilizan en el campo de la enología. Y esta es precisamente la razón que ha llevado a Tava a desarrollar a lo largo de los años una exclusiva mezcla cerámica que presenta todas las características requeridas para una vinificación de alta calidad.
LOS DEMÁS MATERIALES QUE PUEDEN UTILIZARSE EN EL ÁMBITO ENOLÓGICO
El término cerámica (del griego antiguo "kéramos" que significa arcilla) se refiere a un material inorgánico, no metálico, muy dúctil en estado natural y rígido después de la fase de cocción. La cerámica suele estar compuesta de diferentes materiales: arcillas, feldespatos, (sodio, potasio o ambos), arena de sílice, óxidos de hierro, alúmina y cuarzo. Esta composición determina la presencia de estructuras moleculares planas llamadas filosilicatos. La forma de éstas, en presencia de agua, da a la arcilla una cierta plasticidad y hace que la elaboración sea más fácil y rentable.
Con el paso del tiempo y según la zona, el término "cerámica" ha adquirido varias formas en la imaginación común. Los diferentes tipos de cerámica también se utilizan para la fabricación de ánforas o depósitos de vino.
Normalmente de color marrón-rojizo con una temperatura de cocción que oscila entre los 960° y los 1040°, se utiliza tradicionalmente para hacer baldosas para suelos y vajilla. La mayoría de los cántaros, tinajas y ánforas de uso enológico están hechos de terracota.
Pros: muy maleable durante el procesamiento, bajo coste, baja temperatura de cocción (con una reducción de los costes de energía).
Contras: alta porosidad que se traduce en una permeabilidad al oxígeno muy marcada y en fenómenos oxidativos del contenido. La porosidad también causa contaminación en profundidad, con dificultades relacionadas con la limpieza y el saneamiento.
Se utiliza para fabricar azulejos para baños y cocinas, se caracteriza por una cocción a temperaturas que van de 1200° a 1350°. Su principal característica es la ausencia sustancial de porosidad. Para obtener gres blanco se utilizan mezclas artificiales a base de arcillas blancas de cocción y rocas cuarcíticas-feldespáticas para inducir la greificación de la masa. En los últimos años este material se ha utilizado para la producción de barricas para uso enológico.
Pros: muy alta resistencia física, facilidad de elaboración automatizada, excelente capacidad de limpieza y desinfección.
Contras: la baja porosidad permite un intercambio oxidorreductor muy bajo (sustancialmente insignificante), si tomamos como ejemplo el intercambio oxidorreductor de las barricas de madera, en el gres los valores se reducen entre un ochenta y un noventa por ciento.
Fue inventada en China alrededor del siglo VIII y está hecha con caolín, sílice (o arena de cuarzo) y feldespato. El caolín suele dar las propiedades plásticas y el color blanco de la porcelana; el cuarzo es el componente inerte y actúa como desengrasante (además de permitir la vitrificación); por último, el feldespato, definido como agente de fusión porque, al fundirse a temperaturas más bajas que el caolín, disminuye considerablemente la cocción de la mezcla cerámica (1280°C). Hay diferentes tipos de porcelana, según de las diferentes tradiciones de fabricación.
El uso en recipientes para vino es muy raro, ya que la porcelana es un material con capacidades similares a las del vidrio.
La temperatura de cocción de la arcilla varía según el contenido de alúmina. La arcilla es naturalmente muy maleable, ya que la presencia de agua en su estructura mejora sus características plásticas y, por lo tanto, es muy fácil de trabajar incluso con las manos. Cuando está seca, pero aún no se ha sometido al proceso de cocción, es rígida y frágil. Cuando se calienta intensamente, se vuelve sólida de forma permanente.
EL MATERIAL EXCLUSIVO DE TAVA
La mezcla de las ánforas de Tava es el resultado de la colaboración entre técnicos especializados en la producción de mezclas cerámicas, enólogos y productores de vino. Esta estrecha colaboración, encaminada a encontrar los materiales que mejor puedan satisfacer las necesidades de las bodegas, nos ha permitido desarrollar, después de años de experimentación en el campo, una mezcla particular entre las principales variedades de productos cerámicos.
La mezcla creada por Tava, en definitiva, contiene sólo las mejores características de los materiales cerámicos ya utilizados en el campo enológico, eliminando los problemas que han frenado su difusión en el sector vitivinícola. En detalle, nuestras ánforas se cuecen a temperaturas que oscilan entre los 1200° y los 1260°. Este tratamiento térmico permite dar a la cerámica valores específicos de permeabilidad al oxígeno, que pueden variar desde niveles ligeramente inferiores a los de la madera hasta una ausencia total de intercambio oxidorreductor, en función de los requisitos de porosidad indicados por las bodegas.
El control de los niveles de porosidad también garantiza que los procesos de limpieza y desinfección de las ánforas sean extremadamente eficaces y sencillos, ya que el líquido contamina el material cerámico solo superficialmente. La tercera característica de nuestra mezcla de cerámica es su alta capacidad de aislamiento térmico, superior incluso a la del cemento. Esta peculiaridad permite aislar perfectamente el contenido, manteniendo una temperatura constante a lo largo del tiempo.
Porosidad
controlada
La porosidad de la arcilla es un elemento clave para la vinificación en ánforas ya que puede variarse para adaptarse a las necesidades específicas de la bodega.
Aislamiento
térmico
Los materiales cerámicos garantizan un aislamiento térmico superior al del hormigón con el mismo grosor.
Limpieza
y desinfección
Mediante un acabado manual específico, las ánforas garantizan una extrema facilidad en la realización de operaciones de limpieza e higienización.
